Het mengsel dat moet worden verwerkt, wordt eerst geladen in de slurry tank, met een aantal filterschijven erin ondergedompeld.Wanneer het apparaat wordt gestart, creëert de vacuümpomp negatieve druk in de filterschijf en wordt de gemengde hydraulische vloeistof in de filterschijf gezogen en losgelaten.

De filterschijf blijft draaien. Na het loslaten van de slijttank, als zuivering nodig is, zal het waswater eerst worden gespoten om onzuiverheden op het oppervlak van de filterkoek weg te wassen. Vervolgens zal de vacuümpomp blijven filteren en de vocht verder absorberen uit de filterkoek. Ten slotte wordt de filterschijf naar de bovenkant gedraaid en het vacuüm wordt losgekoppeld. Sommige zullen de gecomprimeerde lucht in combinatie met een schraper blazen om de filterkoek in de tankcollectie te schrapen.

Werkingsprincipe van vacuümschijffilter

Het vacuümschijffilter wordt daadwerkelijk bediend door het drukverschil dat door het vacuümsysteem wordt gecreëerd, wat de belangrijkste drijvende kracht is voor het scheiden van vaste en vloeistoffen.

De gemengde vloeistof die moet worden gefilterd, kan door de filterdoek gaan en het gas-vloeistofkanaal binnen de filterschijf binnenkomen onder de door vacuüm gegenereerde zuigkracht en vervolgens worden weggepompt door de vacuümpomp.

Of het hele proces soepel en efficiënt kan verlopen, hangt af van of het drukverschil tussen het mengsel en de filterschijf groot genoeg is; Ten tweede, of de poriegrootte van het filterdoek de vaste deeltjes kan matchen.

De belangrijkste structuur van vacuümschijffilter

Workflow

Wanneer de filterschijf rond de centrale as draait, voltooit het de vier processen van filtratie, wassen, uitdroging en ontlading van de taart in volgorde met het veranderen van de positie.

Filterfase (proces van kernscheiding)

Positie: Het onderste deel van de schijf, ondergedompeld in de ophanging in de slurry tank.

Process: De centrale distributievent verbindt de filterschijf met het vacuümsysteem, waardoor er een negatieve druk in de filterschijf ontstaat.De vloeistof wordt in de filterschijf gezogen en komt de gas-vloeistofseparator door de pijplijn binnen (het filter kan later worden hersteld of verwerkt); vaste deeltjes worden opgevangen en gestapeld in een uniforme filterkoek vanwege hun grotere deeltjesgrootte dan de opening van de filterdoek (de dikte van de filterkoek kan worden gecontroleerd door de snelheid of vacuümgraad aan te passen).

Doelstelling: Het bereiken van een voorlopige scheiding van vaste en vloeibare stoffen en het vormen van een filterkoek die verder kan worden verwerkt.

Wasfase (optioneel, om de zuiverheid te verbeteren)

Locatie: Het eerste drooggebied na de schijf wordt uit de slijttank gedraaid, niet volledig losgekoppeld van het vacuüm.

Process: Wanneer het nodig is om de zuiverheid van de filterkoek te verbeteren (zoals minerale zuivering in mijnen), wordt in dit gebied waswater/vloeistof besproeid.

Doel: Vermindering van het onzuiverheidsgehalte in de filterkoek en verbetering van de zuiverheid van vaste producten.

Dehydratatiestadium (vermindering van het vochtgehalte van de filterkoek)

Locatie: Na het wassen en vóór het lossen van de taart is de filterschijf nog steeds verbonden met het vacuümsysteem.

Process: De filterkoek wordt van het spraygebied overgebracht en het vacuüm blijft negatieve druk trekken om de resterende vocht / wasoplossing binnenin te verwijderen, waardoor het vochtgehalte tot 15% -30% wordt verminderd (afhankelijk van de industriële vereisten).

Doel: Het vochtgehalte van de filterkoek verminderen, het latere transport en drogen vergemakkelijken en het energieverbruik bij het drogen verminderen.

Stap van ontlading (solide recovery)

Positie: draai de schijf naar boven en ontsnap uit het vacuüm (verbindd met atmosfeer of perslucht).

Procedure: Snijd het vacuüm van de centrale distributieventil, voer een kleine hoeveelheid gecomprimeerde lucht (of verbinding met de atmosfeer) en "blaas terug" om de filterkoek van de filterdoek te scheiden; Gebruik vervolgens een schraper / hoge druk luchtstroom om de filterkoek op de conveyor belt / verzameltank te schrapen.

Doel: grondig schilpen van de filter taart om recycling te bereiken, terwijl het herstellen van de filtratie vermogen van de filter doek voor te bereiden op de volgende ronde.

De belangrijkste voordelen en toepasselijke scenario's van vacuümschijffilter:

Continu homework en grote verwerkingscapaciteit:

Het vochtgehalte van de filterkoek is laag en de daaropvolgende verwerkingskosten zijn laag;

Hoge mate van automatisering en eenvoudige werking;

Sterke aanpassingsvermogen, in staat om hoge concentratie, grote deeltjes of corrosieve suspensie te verwerken.

Toepasselijke scenario’s :

Mining zoals ijzerconcentrat, koperconcentrat ontwatering, chemische industrie (zoals katalysatorherstel, zoutkristallisatie scheiding), milieubescherming (zoals slijm ontwatering, vaste slang herstel in afvalwaterbehandeling) en andere velden.

 De vacuümschijffilter neemt het ontwerp van "vacuüm negatieve druk aandrijving + multi-schijf rotatie + multi-proces synchronisatie" om efficiënte en continue vaste-vloeistof scheiding te bereiken, en is een van de belangrijkste apparatuur voor het verwerken van grootschalige ophangingen in industriële productie.